Allergenmanagement in der Lebensmittelherstellung: Warum manuelle Kontrollen nicht mehr ausreichen

Eine Rezepturanpassung wirkt zunächst harmlos. Ein Lieferant bietet eine alternative Zutat an. Ein Produktionsteam ändert die Reihenfolge einer Fertigungslinie, um einen dringenden Auftrag abzuwickeln. Für sich genommen erscheint jede dieser Entscheidungen routinemässig. Folgen die Allergeninformationen diesen Änderungen jedoch nicht durch Einkauf, Rezeptur, Produktion, Qualitätssicherung, Kennzeichnung und Vertrieb, kann aus einer kleinen betrieblichen Entscheidung schnell ein ernsthafter Vorfall im Bereich der Lebensmittelsicherheit werden.

Die Zahlen aus dem EU-Schnellwarnsystem für Lebensmittel und Futtermittel (RASFF) verdeutlichen, wie viel auf dem Spiel steht: Nicht deklarierte Allergene gehören europaweit regelmässig zu den häufigsten Meldegründen bei Lebensmittelrückrufen. Sowohl das deutsche Bundesamt für Verbraucherschutz und Lebensmittelsicherheit (BVL) als auch die österreichische Agentur für Gesundheit und Ernährungssicherheit (AGES) und das Schweizer Bundesamt für Lebensmittelsicherheit und Veterinärwesen (BLV) veröffentlichen regelmässig entsprechende Warnungen und Rückrufe.

Bei vielen allergenbedingten Rückrufaktionen liegt der sichtbare Fehler auf dem Etikett. Die eigentliche Ursache liegt jedoch oft viel früher – bei der Rezeptur, den Lieferantendaten, den Produktionskontrollen, der Verpackung oder dem Änderungsmanagement.

Das gefährlichste Allergenrisiko ist möglicherweise dasjenige, von dessen Eindringen Ihr Team nichts weiss.

Ein wirksames Allergenmanagement in der Lebensmittelherstellung braucht daher mehr als eine Tabellenkalkulation, eine Etikettenprüfung oder die Erfahrung einiger langjähriger Mitarbeitender. Es braucht ein vernetztes System, das Allergenkontrollen über den gesamten Produktlebenszyklus und Herstellungsprozess hinweg unterstützt.

Wenn Produkt-, Lieferanten-, Bestands-, Qualitäts- und Produktionsdaten über eine branchenspezifische ERP-Plattform und eine Software zur Allergenverfolgung miteinander verknüpft sind, können Lebensmittelhersteller von der manuellen Überprüfung zu einer systematischen Prävention übergehen.

Was ist Allergenmanagement in der Lebensmittelherstellung?

Allergenmanagement in der Lebensmittelherstellung ist der koordinierte Prozess der Identifizierung, Kontrolle, Dokumentation und Kommunikation von Allergenrisiken während der gesamten Produktentwicklung, Beschaffung, Produktion, Verpackung, Lagerung und des Vertriebs.

Die 14 Hauptallergene nach EU-Lebensmittelinformationsverordnung (LMIV) und gemäss Schweizer Lebensmittelinformationsverordnung (LIV)

Nach der EU-Lebensmittelinformationsverordnung (LMIV), müssen 14 Stoffe oder Erzeugnisse als Allergene gekennzeichnet werden:

• Glutenhaltiges Getreide
• Krebstiere
• Eier
• Fisch
• Erdnüsse
• Sojabohnen
• Milch (einschliesslich Laktose)
• Schalenfrüchte (Nüsse)
• Sellerie
• Senf
• Sesamsamen
• Schwefeldioxid und Sulfite
• Lupinen
• Weichtiere

In der Schweiz gilt mit der Lebensmittelinformationsverordnung (LIV) eine weitgehend deckungsgleiche Liste, sodass Hersteller, die sowohl den EU-Markt als auch den Schweizer Markt beliefern, ihre Kennzeichnungsprozesse in der Regel auf einer gemeinsamen Datenbasis abbilden können.

Warum sich der regulatorische Rahmen ständig weiterentwickelt

Die Liste der 14 Hauptallergene ist keineswegs in Stein gemeisselt. Grenzwerte für Sulfite, neue wissenschaftliche Erkenntnisse zu Sensibilisierungsraten oder nationale Sonderregelungen können sich ändern. Ein heute korrektes Etikett kann nicht mehr konform sein, wenn ein Lieferant die Rezeptur ändert, eine Spezifikation vorgelagert überarbeitet wird oder sich die Auslegung der LMIV durch nationale Behörden weiterentwickelt.

Ein zuverlässiges Managementsystem für Lebensmittelallergene sollte dem Unternehmen helfen, Fragen zu beantworten wie:

• Welche Allergene sind in jedem Rohstoff und Fertigprodukt enthalten?
• Könnte eine Zutat durch Kreuzkontamination an früherer Stelle der Lieferkette mit einem Allergen in Berührung gekommen sein?
• Wurden Lieferant und Zutat für diese spezifische Rezeptur freigegeben?
• Welche Produkte wurden auf gemeinsam genutzten Anlagen hergestellt?
• Wurden die erforderlichen Reinigungsverfahren durchgeführt und dokumentiert?
• Hat eine Rezepturänderung die korrekten Überprüfungen der Etikettierung und Spezifikationen ausgelöst?
• Wohin wurden die betroffenen Chargen ausgeliefert?

Wenn die Antworten über E-Mails, Papierdokumente, Tabellenkalkulationen und nicht miteinander verbundene Anwendungen verstreut sind, entdeckt das Unternehmen eine Lücke möglicherweise erst, wenn das Produkt den Betrieb bereits verlassen hat.

Warum Allergenvorfälle nicht nur ein Etikettenproblem sind

Ein nicht deklariertes Allergen erscheint auf dem Etikett des Endprodukts als Kennzeichnungsfehler. Operativ betrachtet kann das zugrunde liegende Problem jedoch schon viel früher begonnen haben.

Möglicherweise wurde die Rezeptur geändert, ohne die Spezifikation zu aktualisieren. Eine Ersatzzutat könnte ohne vollständige Allergenprüfung in die Produktion gelangt sein. Ein erforderliches Lieferantendokument, eine Zertifizierung oder eine Zulassung könnte abgelaufen oder veraltet sein. Eine Verpackungsversion könnte nach einer Rezepturänderung weiterhin im Umlauf geblieben sein.

In anderen Fällen sind Rezeptur und Etikett technisch korrekt, das Produkt wird jedoch durch gemeinsam genutzte Anlagen, unzureichende Reinigung, falsche Lagerung, Nacharbeit oder eine Abkürzung im Betriebsablauf einem Allergen ausgesetzt.

Die Rolle von RASFF, BVL, BLV und AGES bei Rückrufen

Milch, Gluten und Schalenfrüchte gehören europaweit zu den am häufigsten gemeldeten Allergenen bei RASFF-Warnungen. Besonders betroffen sind Kategorien mit hohem Durchsatz und häufigen Produktwechseln – etwa Backwaren, Snacks, Süsswaren, Milchprodukte und Dressings. In genau solchen Umgebungen richten unzusammenhängende Daten und manuelle Prüfschritte den grössten Schaden an.

Das Etikett ist oft der Ort, an dem das Problem sichtbar wird – nicht unbedingt der Ort, an dem es seinen Ursprung hat. Aus diesem Grund sollte Allergenmanagement in die übergeordnete ERP-Architektur des Unternehmens für den Lebensmittel- und Getränkebereich eingebettet sein, statt als isolierte Qualitäts- oder Compliance-Massnahme geführt zu werden.

Wo Allergenrisiken in den Produktionsprozess gelangen

Allergenrisiken können an mehreren Stellen in den Betrieb gelangen. Wer nur das fertige Etikett kontrolliert, übersieht wichtige Schwachstellen in vorgelagerten Prozessen.

Produktentwicklung und Rezeptur

Die Allergenkontrolle beginnt bereits bei der Produktkonzeption. Jeder Inhaltsstoff, jedes Verarbeitungshilfsmittel, jeder Zusatzstoff und jede zugelassene Alternative sollte bewertet werden, bevor die Rezeptur für die Produktion freigegeben wird.

Eine Rezepturänderung betrifft weit mehr als nur die Produktionsanweisungen – unter anderem die Zutatenliste, die Allergenkennzeichnung, Nährwertangaben, Produktangaben, Kundenspezifikationen, das Verpackungsdesign sowie Produktions- und Hygienevorschriften.

Ohne kontrollierte Versionsverwaltung können mehrere Versionen derselben Produktinformation gleichzeitig im Umlauf sein: In der Produktion wird eine Rezeptur verwendet, während auf der Verpackung eine andere angegeben ist.

Lieferanten und Rohstoffe

Hersteller sind darauf angewiesen, dass Lieferanten genaue Informationen zu Inhaltsstoffen, Verarbeitungsbedingungen, Zertifizierungen und möglichen Kreuzkontaminationen bereitstellen.

Ein Inhaltsstoff, der kein Hauptallergen enthalten soll, kann dennoch über gemeinsam genutzte Anlagen damit in Berührung kommen. Diese Möglichkeit muss erfasst, bewertet und den entsprechenden Produkten zugeordnet werden.

Auch Lieferantendokumentation verändert sich: Zertifizierungen laufen ab, Spezifikationen werden überarbeitet, Produktionsstandorte wechseln, Rezepturen entwickeln sich weiter. Ein bei Erhalt korrektes Dokument bleibt nicht automatisch auf unbestimmte Zeit gültig.

Diese Abhängigkeit von der Lieferkette ist ein Grund dafür, warum Rückverfolgbarkeit und Rückrufbereitschaft versagen können, wenn Daten ausserhalb des ERP-Systems verwaltet werden. Korrekte Lieferanten- und Produktdaten sind zudem für die Rückverfolgbarkeitsanforderungen relevant, die Lebensmittelunternehmen zu einer lückenlosen „One-step-back-one-step-forward»-Dokumentation verpflichtet.

Ersatz von Zutaten

Eine nicht verfügbare Zutat erzeugt oft Druck, schnell einen Ersatz zu genehmigen. Doch zwei Zutaten mit derselben funktionalen Rolle weisen nicht zwangsläufig dasselbe Allergenprofil auf.

Ohne kontrollierten Genehmigungsworkflow können Einkaufs- oder Produktionsteams einen Ersatz einführen, bevor Qualitäts-, F&E- oder Regulierungsteams die Folgen bewerten konnten.

Ein passend konfiguriertes System kann nicht genehmigte Ersatzstoffe verhindern, indem es festgelegte Prüfungen und Freigaben vorschreibt – und Anwendern hilft zu beurteilen, ob eine Alternative Auswirkungen auf Allergenangaben, Produktionsablauf, Reinigungsanforderungen, Kundenspezifikationen, Produktangaben oder Kennzeichnung und Verpackung hat.

Geschwindigkeit sollte ein Unternehmen nicht dazu zwingen, sich zwischen Produktionsfluss und Verbraucherschutz entscheiden zu müssen.

Gemeinsam genutzte Anlagen und Kreuzkontamination

Kreuzkontamination kann auftreten, wenn ein Allergen unbeabsichtigt über Anlagen, Arbeitsgeräte, Lagerorte, Arbeitsabläufe, Nacharbeit, Staub oder die Produktionsreihenfolge auf ein anderes Produkt übertragen wird.

Die EU-Hygieneverordnung (EG) Nr. 852/2004 verlangt von Lebensmittelunternehmen risikobasierte, HACCP-gestützte Kontrollmassnahmen – inklusive Überwachung, Verifizierung, Korrekturmassnahmen und Aufzeichnungen zur Vermeidung von Kreuzkontamination. In der Praxis sollte ein System dabei helfen zu ermitteln, welches Produkt zuvor auf einer Linie verarbeitet wurde, welche Allergene darin enthalten waren, ob ein definierter Reinigungsprozess erforderlich war, ob dieser abgeschlossen und dokumentiert wurde und ob vor Produktionswiederaufnahme eine Qualitätsfreigabe nötig war.

Hängen diese Kontrollen vollständig vom menschlichen Gedächtnis ab, verlässt sich das Unternehmen darauf, dass sich die richtige Person genau im richtigen Moment an die richtige Regel erinnert.

Verpackung und Kennzeichnung

Selbst bei korrekter Rezeptur kann falsches Verpackungsmaterial zu nicht deklarierten Allergenen führen. Nach einer Rezepturaktualisierung können ältere Etiketten im Lagerbestand verbleiben, ähnliche Produkte optisch ähnliche Verpackungen nutzen, oder ein Mitarbeitender wählt bei einem Umrüstvorgang das falsche Material.

Eine integrierte Etikettenkontrolle verknüpft Produktionsauftrag, aktuelle Rezeptur, Artikelnummer, Verpackungsversion und Allergenkennzeichnung miteinander. Barcode-Scans und Validierungsregeln helfen, falsche Zutaten, Etiketten oder Verpackungsmaterialien zu erkennen, bevor sie in der Produktionslinie zum Einsatz kommen.

Warum Tabellenkalkulationen und manuelle Prüfungen nicht ausreichen

Tabellenkalkulationen können Allergeninformationen dokumentieren, setzen die Allergenkontrolle in einem wachsenden Produktionsbetrieb jedoch nicht zuverlässig durch. Sie sind darauf angewiesen, dass jemand daran denkt, die richtige Datei zu aktualisieren, alle betroffenen Abteilungen zu informieren und veraltete Versionen aus dem Umlauf zu nehmen.

Mit dem Wachstum des Unternehmens wird dieser Ansatz zunehmend anfällig. Mehr Produkte, Lieferanten, Standorte, Kunden und gesetzliche Anforderungen führen zu einer Vielzahl unterschiedlicher Datenversionen. Zu den häufigen Schwachstellen gehören doppelte oder widersprüchliche Allergenangaben, abgelaufene Lieferantendokumente, Rezepturänderungen ohne ausgelöste Etikettenprüfung, unkontrollierte Ersatzzutaten, manuelle Produktionsabfolge, unvollständige Hygieneprotokolle, eingeschränkte Transparenz auf Chargenebene und eine langsame Untersuchung im Ernstfall.

Ein manuelles System wirkt im Normalbetrieb oft effektiv. Seine Schwächen zeigen sich erst, wenn das Unternehmen unter Druck genau nachweisen muss, was geschehen ist. Die entscheidende Frage ist nicht, ob Aufzeichnungen existieren – sondern ob sie vollständig, miteinander verknüpft, aktuell und sofort abrufbar sind.

Wie ERP- und Allergen-Tracking-Software das Allergenmanagement unterstützen

Ein branchenspezifisches ERP-System wie Microsoft Dynamics 365 Business Central mit integrierten Funktionen zur Allergenverfolgung kann Allergenkontrollen zu einem festen Bestandteil des normalen Betriebsablaufs machen. Statt Mitarbeitende nach einem Vorfall zur Rekonstruktion von Allergeninformationen zu zwingen, erfasst, verknüpft und validiert das System Daten, während Materialien den Produktionsprozess durchlaufen.

Zentralisierte Allergendaten

Zutaten, Rohstoffe, Rezepturen, Fertigprodukte, Lieferanten und Verpackungen lassen sich mit einem einheitlichen Allergen-Datensatz verknüpfen. Ändern sich genehmigte Daten, lassen sich betroffene Produkte und Prozesse systematisch identifizieren.

Kontrollierte Produkt- und Rezepturversionen

Versionskontrolle stellt sicher, dass Produktion, Qualität, Beschaffung und Kennzeichnung dieselbe genehmigte Produktdefinition nutzen.

Lieferantenzulassung und Dokumentation

Das ERP-System verknüpft zugelassene Lieferanten mit Inhaltsstoffspezifikationen, Zertifizierungen, Auditergebnissen und geltenden Ablauf- oder Überprüfungsdaten. Konfigurierte Workflows warnen Benutzer, wenn erforderliche Informationen unvollständig, veraltet oder nicht mehr gültig sind.

Produktionsreihenfolge und Reinigungskontrollen

Branchenspezifische Planungs- und Produktionswerkzeuge unterstützen Entscheidungen zur Reihenfolge auf Basis definierter Allergenprofile und Hygieneanforderungen. Reinigungs-, Inspektions- und Freigabemassnahmen lassen sich je nach Lösung ebenfalls in die betrieblichen Arbeitsabläufe integrieren.

Rückverfolgbarkeit auf Chargenebene

Tritt eine Lieferantenwarnung oder ein internes Qualitätsproblem auf, kann der Hersteller ermitteln, welche Chargen das betroffene Material enthielten, wo es verwendet wurde und welche Kunden die daraus hergestellten Produkte erhalten haben.

Konfigurierbare Qualitätssperren und Ausnahmeprozesse

Je nach Lösung und Konfiguration können Materialien oder Fertigprodukte zurückgehalten werden, wenn Unterlagen fehlen, Tests fehlschlagen, Spezifikationen nicht übereinstimmen oder ein potenzielles Allergenrisiko festgestellt wird.

Vorbereitung auf Rückrufe

Prävention hat oberste Priorität, dennoch muss ein Unternehmen im Ernstfall handlungsfähig sein. RASFF veröffentlicht laufend Informationen zu Rückrufen und Warnungen in der EU; auf nationaler Ebene tun dies BVL, AGES und BLV. Für Hersteller können Geschwindigkeit und Genauigkeit der internen Reaktion massgeblich beeinflussen, wie schnell betroffene Chargen identifiziert, eingedämmt und kommuniziert werden.

Vernetzte ERP-Daten unterstützen eine schnellere Ermittlung des Ausmasses, gezielte Eindämmungsmassnahmen, die Kundenkommunikation, Dokumentation und Rückverfolgbarkeitstests.

Die Rolle von ERP und PLM bei der Allergenkontrolle

ERP und Product Lifecycle Management (PLM) decken unterschiedliche, sich jedoch ergänzende Bereiche des Allergenmanagements ab.

PLM unterstützt in der Regel die Designphase des Produktlebenszyklus: Formulierung und Rezepturentwicklung, Verwaltung von Inhaltsstoffen und Spezifikationen, Allergen- und Nährwertberechnungen, Angaben und gesetzliche Anforderungen, Verpackung und Etiketteninhalt sowie Workflows zur Produktzulassung.

Das ERP-System unterstützt die operative Abwicklung: Einkauf und Wareneingang, Lieferanten- und Bestandskontrollen, Chargen- und Losverwaltung, Fertigungsaufträge, Qualitätsprüfungen, Lagerhaltung und Vertrieb sowie Rückverfolgbarkeit und Durchführung von Rückrufaktionen.

Sind ERP und PLM nicht miteinander verbunden, erreicht eine genehmigte Produktänderung operative Teams möglicherweise nicht schnell oder einheitlich. Sind beide integriert, basieren Produktdesign und Fertigungsabwicklung auf einer gemeinsamen, verlässlichen Datenquelle.

Was ein effektives System zum Management von Lebensmittelsicherheit beinhalten sollte

Eine Technologieplattform ersetzt weder Lebensmittelsicherheitsverfahren noch Schulungen, Validierungen oder das Fachurteil von Experten. Sie sollte diese vielmehr ergänzen, indem sie die Einhaltung korrekter Prozesse erleichtert, klarere Nachweise schafft und nicht autorisierte Handlungen erschwert.

Ein effektives System sollte Folgendes unterstützen:

• Allergenidentifizierung auf Zutatenebene, verknüpft mit Rohstoffen, Rezepturen und Fertigprodukten
• Verwaltung von Lieferantenspezifikationen mit Genehmigungsstatus, Überprüfungs- und Ablaufdaten sowie Änderungsverfolgung
• Versionskontrolle für Rezepturen und Etiketten, um veraltete Produktinformationen zu vermeiden
• Genehmigte Substitutions-Workflows, die Auswirkungen auf Allergene und Compliance vor der Verwendung bewerten
• Unterstützung bei der Produktionsreihenfolge auf Basis definierter Allergenprofile und Hygieneanforderungen
• Überprüfung der Reinigung und Desinfektion in Verbindung mit Produktionsaktivitäten
• Barcode-Validierung für Inhaltsstoffe, Etiketten und Verpackungsmaterialien
• Konfigurierbare Qualitätssperren und Ausnahmewarnungen bei fehlenden Informationen oder Genehmigungen
• Rückverfolgbarkeit von Chargen in beide Richtungen für eine schnelle Untersuchung
• Unterstützung bei simulierten Rückruf- und Rückverfolgbarkeitstests gemäss den Anforderungen von RASFF und nationalen Behörden

Checkliste: Ist Ihr Unternehmen auf Allergenmanagement vorbereitet?

Führungskräfte in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie können anhand folgender Fragen potenzielle strukturelle Lücken identifizieren:

1. Können wir das Allergenprofil jeder Zutat und jedes Endprodukts über ein einziges System ermitteln?
2. Lösen Rezepturänderungen automatisch die erforderlichen Überprüfungen der Spezifikationen und Etiketten aus?
3. Können Mitarbeitende ausschliesslich zugelassene Zutaten und Ersatzstoffe verwenden?
4. Wissen wir, wann Lieferantenspezifikationen, Zertifizierungen oder andere Dokumente überprüft oder erneuert werden müssen?
5. Kann unser System bekannte Kreuzkontaminationsrisiken bei gemeinsam genutzten Anlagen, Produktionsabläufen und Hygieneanforderungen kennzeichnen?
6. Sind Reinigungs- und Inspektionsmassnahmen mit den Produktionsaufträgen verknüpft?
7. Können Bediener vor der Verwendung die Richtigkeit von Etiketten und Verpackungsmaterialien prüfen?
8. Können wir eine Zutat vom Wareneingang beim Lieferanten bis zu jeder betroffenen Fertigcharge zurückverfolgen?
9. Können wir jeden Kunden identifizieren, der diese Chargen erhalten hat, ohne Tabellen manuell zusammenzuführen?
10. Haben wir diese Funktionen im Rahmen einer kürzlich durchgeführten Rückruf- oder Rückverfolgbarkeitsübung getestet?

Hängen mehrere Antworten von einer bestimmten Person, einer lokalen Tabelle oder einer manuellen Rekonstruktion ab, verfügt das Unternehmen möglicherweise über Allergeninformationen – aber nicht über eine zuverlässige Allergenkontrolle.

Stärkere Allergenkontrolle mit AlfaPeople und Aptean aufbauen

Generische ERP-Plattformen sind nicht immer auf die Realitäten der Lebensmittelproduktion ausgelegt. Allergenkontrolle erfordert Funktionen, die Rezepturen, Chargen, Haltbarkeitsdaten, Qualitätsprüfungen, Ersatzstoffe, Produktionsabläufe und die Dokumentation der Lebensmittelsicherheit berücksichtigen. AlfaPeople kombiniert das Fachwissen zu Microsoft Dynamics 365 mit den branchenspezifischen Funktionen der Aptean-Software für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie.

Als Microsoft Inner Circle-Partner seit 16 Jahren in Folge mit Niederlassungen in mehr als 19 Ländern – darunter Standorte im DACH-Raum – bringt AlfaPeople Erfahrung in der Implementierung und Integration von Microsoft-Lösungen mit, um die branchenspezifischen Funktionen von Aptean mit der ERP-Architektur des Herstellers und dessen umfassenderer Technologieumgebung zu verknüpfen.

Aptean bietet speziell entwickelte ERP- und PLM-Funktionen für Rückverfolgbarkeit, Qualität, Fertigung, Produktentwicklung, Lagerbestand und Transparenz in der Lieferkette. Insgesamt hilft dieser Ansatz Herstellern, Allergenkontrollen in ihre routinemässigen Geschäftsprozesse zu integrieren, statt sie als separate Compliance-Ebene zu führen.

Fazit: Allergenmanagement ist ein Kontrollsystem, keine abschliessende Etikettenprüfung

Das Etikett eines Endprodukts ist die letzte Gelegenheit, Verbraucherinnen und Verbrauchern Allergeninformationen zu vermitteln. Zu diesem Zeitpunkt sind bereits Dutzende Entscheidungen über Lieferanten, Zutaten, Rezepturen, Anlagen, Reinigung, Verpackung und Vertrieb getroffen worden. Jede dieser Entscheidungen muss korrekte Allergeninformationen berücksichtigen.

Es kann Jahre dauern, Vertrauen in eine Lebensmittelmarke aufzubauen. Eine einzige unkontrollierte Zutat, ein veraltetes Etikett oder ein unvollständiger Reinigungsbericht können dieses Vertrauen gefährden.

Eine vernetzte ERP-Umgebung für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie kann dazu beitragen, Allergenmanagement von einer manuellen Überprüfung in ein kontinuierliches System der Prävention, Nachvollziehbarkeit und Kontrolle zu verwandeln.

Jetzt handeln: Sprechen Sie mit AlfaPeople über Ihre ERP-Architektur

Sprechen Sie mit AlfaPeople darüber, Ihre aktuelle ERP-Architektur für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie zu überprüfen und festzustellen, wo Allergen-, Rückverfolgbarkeits- und Qualitätskontrollen noch von isolierten Systemen oder manuellen Prozessen abhängen.